Wird dieses Los die erwartete Qualität erreichen?
Wahrscheinlichkeit, dass das Los im erwarteten Qualitätsbereich bleibt.
Predictive Quality
Erkennen Sie Qualitätsrisiken,bevor das Los fertig ist.
INVO verbindet Daten zu Stückliste, Lieferant, Charge, Produktion, Maschinen und Qualität, um abzuschätzen, ob ein Prozess von der erwarteten Qualität abweichen könnte - bevor das Problem bei der Endkontrolle sichtbar wird.
- Produkt
- Zellenschale
- Linie
- Linie 3
- Lieferantencharge
- Prepreg-Los #CF-8842
Fortschritt68%
Qualitätsrisiko · Hoch
Abweichungswahrscheinlichkeit
76%
Wichtigste Signale
- Komponentenabweichung
- Aushärtestufe länger als erwartet
- Lieferantencharge mit erhöhter Ablehnungshistorie
Zwischenprüfung der Qualität vor der nächsten Stufe durchführen
Qualität entsteht im Prozess
Qualitätsprobleme entstehen seltenaus einem einzigen Faktor.
Das Endergebnis kann von Komponente, Lieferantencharge, Stückliste, Prozessparametern, Ausrüstung, Bedienkontext und Abweichungen früherer Schritte der Produktionsfolge beeinflusst werden.
- 01
Komponenten
Verschiedene Lieferantenchargen können sich in der Produktion unterschiedlich verhalten.
- 02
Lieferantenqualität
Die historische Ablehnungsquote und die Qualitätskonstanz zählen.
- 03
Prozessparameter
Zeit, Temperatur, Reihenfolge und Handhabung wirken auf das Ergebnis.
- 04
Ausrüstung
Maschineneinstellungen und tatsächliche Leistung können die Prozessstabilität verändern.
- 05
Produktionskontext
Losgröße, Linienauslastung und frühere Operationen können die Ausführung beeinflussen.
- 06
Menschliche und prozedurale Faktoren
Abweichungen von den erwarteten Prozessschritten können das Risiko erhöhen.
INVO analysiert diese Signale gemeinsam statt jedes einzeln zu betrachten.
Qualitätsprognose
Wissen Sie, wodas Qualitätsrisiko steigt.
Welche Lose brauchen eine Zusatzprüfung?
Priorisieren Sie die Qualitätskontrolle nach prognostiziertem Risiko.
Verschlechtert sich die Lieferantenqualität?
Identifizieren Sie Lose und Lieferanten mit sich verschlechternden historischen Mustern.
Welche Prozessstufe erzeugt das höchste Risiko?
Schätzen Sie, an welcher Stelle im Produktionsprozess Qualität am ehesten abweicht.
Ist dieses Ergebnis ungewöhnlich für dieses Produkt?
Vergleichen Sie das aktuelle Prozessverhalten mit der historischen Produktion derselben oder einer ähnlichen Stückliste.
Quality Intelligence
Sehen Sie Qualitätsrisiken der gesamten Produktionan einem Ort.
- Lose in Produktion
- 42
- Hohes Risiko
- 4
- Mittleres Risiko
- 7
- Empfohlene Prüfungen
- 6
- Zu prüfende Lieferantenchargen
- 3
| Los | Produkt | Fortschritt | Qualitätsrisiko | Hauptsignal |
|---|---|---|---|---|
| #28491 | Zellenschale | 68 % | 76 % hoch | Lieferantencharge |
| #28492 | Leitwerk-Baugruppe | 42 % | 18 % niedrig | - |
| #28493 | Akkupack | 81 % | 61 % mittel | Prozesszeit |
Braucht Aufmerksamkeit
Los #28491 · Zellenschale
Prognostizierte Qualitätsabweichung
76 %
Qualitätsprüfung vor der Montage durchführen
Qualitätsrisiko in Echtzeit
Warten Sie nicht auf die Endkontrolle,um das Problem zu finden.
Erwarteter Prozess
- Aushärtestufe
- 42–48 Min.
- Erwartete Ausbeute
- 94–97 %
- Temperaturbereich
- konfiguriertes Ziel
Aktuelles Los
- Aushärtestufe
- 55 Min.
- Ausbeute
- 91,8 %
- Historie der Lieferantencharge
- unter dem Durchschnitt
55 min
- Plan
- 45 min
- Erwarteter Bereich
- 42–48 min
- Ist
- 55 min
KI-Qualitätsrisiko
Empfohlene Prüfung: Produkt vor der nächsten Stufe verifizieren.
76 %
Predictive Quality ersetzt die Qualitätskontrolle nicht. Es hilft zu entscheiden, wo und wann eine zusätzliche Prüfung den größten Wert hat.
Warum steigt das Risiko?
Sehen Sie, welche Signale am stärkstenauf die Prognose wirken.
- Lieferantencharge
- +22 %
- Prozessdauer
- +18 %
- Ausbeute
- +11 %
- Maschine
- +6 %
- Lieferantencharge+22 %
Diese Lieferantencharge hat eine höhere Ablehnungshistorie als vergleichbare Chargen.
- Prozessdauer+18 %
Die aktuelle Aushärtestufe dauert 17 % länger als die historische Bandbreite.
- Ausbeute+11 %
Die aktuelle Ausbeute liegt unter dem erwarteten Bereich.
- Maschine+6 %
Linie 3 zeigte höhere Abweichung für diese Produktfamilie.
Diese Signale erklären, was den Risikowert beeinflusst hat. Sie sind kein automatischer Nachweis einer Grundursache.
So funktioniert es
Das Modell lernt, wie ein normalesQualitätsergebnis aussieht.
- 01
Wir sammeln Produktions- und Qualitätsdaten
Das INVO Data Warehouse verbindet:
- Stücklisten
- Komponenten
- Lieferantenchargen
- Prozessparameter
- Maschinen
- Fertigungslose
- Qualitätsprüfungen
- Reklamationen und Ablehnungen
- Ausbeute
- Ausschuss
- 02
Modelle lernen die normalen Muster
Das System analysiert, welche Parameterkombinationen historisch führten zu:
- guter Qualität
- Ablehnung
- Nacharbeit
- ungewöhnlicher Ausbeute
- einer Reklamation
- einem Ergebnis außerhalb der Spezifikation
- 03
Jedes neue Los erhält einen Risikowert
- Los
- #28491
- Prognostiziertes Risiko
- 76 %
- Konfidenz
- Hoch
- Vorgeschlagene Aktion
- Zusatzprüfung
Modelle & Technologie
Verschiedene Modelle beantwortenverschiedene Qualitätsfragen.
ERP + MES + WMS + Qualität → INVO Data Warehouse → KI-Modelle
Qualitätsrisiko-Prognose
Wird dieses Los die erwarteten Qualitätskriterien erfüllen?
Das Modell vergleicht aktuelle Produktionsbedingungen mit historischen Losen.
Erwartetes Risiko
12 %
Aktuelles Los
76 %
Gradient Boosting · Classification Models
Frühere Identifikation von Losen, die Aufmerksamkeit brauchen könnten.
Prozess-Anomalieerkennung
Passiert etwas Ungewöhnliches für dieses Produkt?
Das Modell lernt den normalen Bereich des Prozessverhaltens.
Erwartete Aushärtestufe
42–48 Min.
Ist
55 Min.
Anomaly Detection · Statistical Models
Ungewöhnliches Prozessverhalten erkennen, auch wenn keine statische Schwelle überschritten wurde.
Qualitätstrend-Prognose
Verschlechtert sich die Qualitätsleistung im Zeitverlauf?
Das Modell analysiert Trends für Lieferanten, Materialien, Maschinen, Produkte und Linien.
Ablehnungsquote des Lieferanten
1,2 %
Jetzt
3,8 %
Time-Series Models
Verschlechterung erkennen, bevor sie zu einem wiederkehrenden Betriebsproblem wird.
Erklärbarkeit
Was hat den Risikowert am stärksten beeinflusst?
Das System zeigt die Faktoren mit der größten Wirkung auf die Prognose.
Lieferantencharge
+22 %
Prozessdauer
+18 %
Feature Attribution · Explainable ML
Qualitätsteams können verstehen, warum ein Los markiert wurde.
Vom Risiko zur Aktion
Ein Risikowert zählt nur dann,wenn er ändert, was als Nächstes passiert.
01 · Alarm
Los #28491 · Qualitätsrisiko 76 %
02 · Empfohlene Prüfung
Eine zusätzliche Qualitätsprüfung vor der Montage.
03 · Entscheidung
- Freigeben
- sperren
- nacharbeiten
- ablehnen
- eskalieren
04 · Lernen
Das endgültige Qualitätsergebnis fließt als weiteres verifiziertes Beispiel ins Data Warehouse zurück.
Kritische Freigabeentscheidungen bleiben beim Qualitätsteam - das Modell priorisiert Aufmerksamkeit, es gibt kein Produkt selbstständig frei.
Lieferantenqualität
Qualitätsrisiken vorhersagen, bevordas Material in die Produktion geht.
Die Qualität des Wareneingangs ist einer der stärksten Prädiktoren für das Produktionsergebnis. Predictive Quality verbindet Lieferantenchargen mit dem, was tatsächlich auf der Linie geschah.
Lieferant A - Kohlefaser-Charge #8821
- Historische Annahmequote
- 98,4 %
- Aktueller Lieferantentrend
- ↓ fallend
- Prognostiziertes Ablehnungsrisiko
- 6,8 %
- Kategoriedurchschnitt
- 1,9 %
Prognostiziertes Ablehnungsrisiko
Kategoriedurchschnitt
Empfohlene Maßnahme
Prüfniveau beim Wareneingang erhöhen
Geschäftlicher Effekt
Qualitätsrisiken früher erkennen -solange noch Zeit zum Reagieren bleibt.
- Nacharbeit ↓
Weniger Lose in später Nacharbeit
Riskante Produktion früher identifizieren.
- Verluste ↓
Geringere Kosten abgelehnter Ware
Eingreifen, bevor Montage, Flugtest und Logistik den Wert im Risiko erhöhen.
- QC-Effizienz ↑
Prüfungen dort bündeln, wo das Risiko am höchsten ist
Risikobasierte Prüfung statt jedes Los gleich zu behandeln.
- Reklamationsrisiko ↓
Die Chance senken, dass Probleme den Kunden erreichen
Abweichungen vor der Freigabe identifizieren.
- Lieferantenqualität ↑
Verschlechterung beim Lieferanten früher sehen
Wareneingangsqualität mit tatsächlichen Produktionsergebnissen verbinden.
- Rückverfolgbarkeit ↑
Verstehen, was vorlag, als sich die Qualität änderte
Los-, Lieferanten-, Komponenten- und Prozessdaten verbinden.
ROI-Rechner
Die Kosten schlechter Qualität - eine illustrative Simulation.
Rechnen Sie aus, welcher Anteil der Kosten schlechter Qualität und des Prüfaufwands realistisch durch früheres Erkennen adressiert werden kann.
Möglicher Jahreseffekt141.000 EUR
Möglicher Produktivitätseffekt28.000 EUR
Gesamtes illustratives Potenzial
/ Jahr
169.000 EUR
Eine illustrative Simulation für Produktion mit 14–55 Mio. € Umsatz - die Werte sind kein garantiertes Ergebnis.
Predictive Quality
Wissen, welche Lose Aufmerksamkeit brauchen,bevor Qualitätsprobleme teuer werden.
Sehen Sie, wie INVO Produktions-, Komponenten-, Lieferanten- und Qualitätsdaten verbindet, um Qualitätsrisiken vorherzusagen, Prüfungen zu priorisieren und ungewöhnliches Prozessverhalten zu erkennen.